日前，长航飞跃轮轮甲两部团结协作，突击奋战，成功消除了因泵舱连接右污油舱的单向截止阀内部长期海水腐蚀造成的泄露，化解了右污油舱污油水漏入泵舱的危险。

长航飞跃轮V14005航次6月20日新加坡完成受载开澳大利亚墨尔本及博坦尼两港。26日早晨，该轮泵匠在泵舱例行检查时，发现泵舱底部有少量积水，经仔细检查发现是位于舱底梯口下方连接右污油舱的单向止回阀阀门出现滴漏，进一步检查发现渗漏是由于该阀体内部因海水长期浸泡腐蚀造成的，渗漏点已然十分“脆弱”。原本是一个不太难的事情，只需将右污油舱内的污油水驳至左污油舱，再清洗右污油舱，然后通风至测氧测爆合格抹舱后即可进行换阀作业。可偏偏本航次该轮左污油舱也装了货油，无法进行驳油进而换阀作业，必须设法立即封堵漏点，否则漏点一定会越来越大，右污油舱内约290立方米的污油水（其中含水约80立方米）将会慢慢流入泵舱，后果不堪设想。

险情就是命令。该轮大副立即会同船长、轮机长亲自至泵舱，现场察看渗漏情况并商量对策，同时要求所有甲板和机舱的非值班人员全部待命。因渗漏部位位于泵舱前舱壁与泵舱内隔膜泵连接的阀体处，从安全的角度考虑，若进行阀体更换，一旦因右污油舱内的水压大并导致更换阀体失败，将会直接导致右污油舱内的污油灌入泵舱，局面将无法收拾，只能设法立即封堵。

首先试着用喉箍加橡胶片进行固定，但因阀体不规则且锈蚀严重，此方法根本行不通，且在此期间由于阀体内部锈蚀严重，渗漏处又多出一个小洞，渗漏部位也迅速扩大。最后决定先用木塞将泄漏部位主要漏点堵住（减少漏量），再快速制作水泥墩封堵。方案确定后，船长在现场召开了一个简短的作业会，布置安全措施并明确分工，大家心有灵犀立即分头行动……。待相关材料和工具准备就绪，部分人员立即在舱内用木板订制模具，部分人员开始准备充足的水泥黄沙并加水搅拌均匀，待制作好的模具固定在阀体周围后，迅速将准备好的水泥砂浆倒入模具内，瞬间形成水泥墩堵住漏点。在大家的共同努力下， 1300时左右阀体完全被水泥淹没，漏点一次性封堵成功。连续几个小时的紧张作业，大家连午饭都没来得及吃，但看到自己的努力没有白费，最终排除了险情，大家疲惫的脸上露出了些许欣慰，深深地松了一口气（为了预防万一，在水泥完全凝固之前，大副专门安排人员轮流值守，直到水泥完全凝固，确认渗漏完全消失，不会再发生意外为止）。

后续：7月15日，长航飞跃轮完成澳大利亚最后一港博坦尼的卸货任务返航新加坡，即开始着手敲碎水泥墩暨换阀作业。当日就将右污油舱内的污油水转驳至左污油舱，次日进行全船货舱及右污油舱的洗舱、通风作业，17日在测氧测爆合格后，该轮大副组织人员对右污油舱进行抹舱（检查），为泵舱换阀作业做好准备。因该阀处于泵舱最底层的梯口下方，作业空间狭小，作业起来十分困难。且水泥经过十多天的凝固后坚硬无比，开始时试着用电钻在水泥墩上钻孔时，因电钻功率较小，根本无法转动，只能靠人工用锤子和砧子一点一点地敲，狭窄的空间内只能“窝藏”一人，且用力也受限，既费时又费力，只能大家轮换作业。期间为了便于作业，又将泵舱内压载管线进行放残，然后将位于水泥墩旁的压载管系进行拆除，同时将最影响作业的一小段固定滑跌板的宽约10mm的一截钢板锯断。经过6天的连续奋战，直到22日才完全清除水泥墩，继而完成了换阀作业。连续几天下来，尽管大家腰酸背痛，手臂发麻，但没有一个人叫苦叫累，仍然默默无闻地坚持到最后（随后在SLOP-P的污油水转驳回SLOP-S过程，特别安排人员在泵舱底部观察新阀的情况，显示新阀情况正常）。

另外建议：鉴于长航飞跃轮以上发生的突发险情，同时由于该阀体内部长期浸泡在海水中，内部锈蚀一定会加快，且位置紧靠右污油舱，从外部也无法看出阀体内部的锈蚀情况，只能在发生渗漏时才能被发现，建议司属同类型船舶注意加强该阀的检查，同时也建议公司最好能明确该阀的换新时间要求，防止类似事件的再次发生。（刘树森）